Magnesy na bazie neodymu to na dzień dzisiejszy najsilniejsze magnesy, jakie zostały dotychczas opracowane. W 1990 roku w dublińskim instytucie Trinity College Michae Coey opracował nieznany do tej pory magnetyczny materiał o strukturze chemicznej Sm₂Fe₁₇N₂. Proces jego produkcji był realizowany w syntezie drobnego proszku samaru oraz żelaza, które sprasowane w polu magnetycznym o dużej mocy wraz z nowym składnikiem – azotem, uzyskały temperaturę Curie w wysokości 470°C i poziom namagnesowania 0,9T. Nie osiągnięto tu wprawdzie parametrów neodymowych magnesów, lecz wymyślony materiał przewyższał w znacznym stopniu pierwsze z produkowanych magnesów. Koniec XX wieku przyniósł kolejne pomysły w zakresie magnesów o dużej mocy oraz sposobów ich produkowania.
Badacze opracowali materiał oraz strukturze nano-krystalicznej, zbudowany z malutkich ziaren o średnicy mniejszej niż 100 nm. Odkryte w czasie badań ziarna nano-krystaliczne, w przeciwieństwie do struktur monokrystalicznych są od siebie oddzielone przestrzenią o wyższej mocy powierzchniowej i nieuporządkowanej budowie. Dzięki zastosowaniu, na etapie produkowania mieszaniny pierwiastków z rodziny ziem rzadkich w połączeniu z dodatkiem żelaza, cechują się wysoką remanencją magnetyczną. Świetne magnetyczne właściwości biorą się też z jeszcze jednego aspektu, to znaczy połączenia magnetycznych momentów neodymu z żelazem. Daje to bardzo dobre namagnesowanie neodymowych magnesów.

W pierwszej kolejności podstawowymi odbiorcami silnych magnesów są firmy sprzedające sprzęt pomiarowy, elektroniczny, elektryczny, firmy z branży motoryzacyjnej czy dostarczające rozmaite maszyny przemysłowe. Możliwości magnetyczne ceni też od dawna branża meblarska, oferująca odzież, w szczególności związana z odzieżą medyczną, firmy wytwarzające zamykania do portfeli i torebek oraz szeroko pojęta reklama.

Aktualnie neodymowe magnesy są produkowane przede wszystkim na kontynencie azjatyckim. Głównym producentem i dostawcą takich produktów zostały Chiny, z uwagi na posiadanie większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. Do wytwarzania przemysłowego magnesów zastosowanie znalazły przede wszystkim dwie grupy związków: Sm₂Fe₁₇N₂ oraz Nd₂Fe₁₄B. Są to magnesyna bazie neodymu oraz magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, ale również wysoką remanencją magnetyczną. Użycie mocnych neodymowych magnesów jest naprawdę wszechstronne. Ważnymi grupami odbiorców stały się firmy zajmujące się produkcją, tworzące sprzęt elektryczny oraz elektroniczny, szczególnie firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące bardzo wydajne silniki elektryczne i hybrydowe. Do produkcji silników tego typu wykorzystywane są neodymowe magnesy z mieszaniny ze związkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów w wysokich temperaturach takimi jak na przykład Terb (Tb) czy dysproz (Dy) . Dzięki użyciu wymienionych wyżej związków, znacznie powiększono koercję magnetyczną oraz całościową wydajność magnesów używanych w sprzęcie elektrycznym o dużej mocy nominalnej. Na terenie Stanów Zjednoczonych od wielu lat prowadzone są specjalistyczne badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), zajmujący się opracowywaniem nowoczesnych materiałów oraz stopów. Kilka lat temu zostało przyznane 31,6 mln dolarów na wspieranie badań i projektów w ramach programu Rare-Earth Substitute, to znaczy możliwości wynalezienia związków zastępujących metale ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych złóż pierwiastków, występujących na terenie Azji.

Wytwarzanie magnesów na bazie neodymu oparte zostało o dwie technologie. W japońskich firmach stosowana jest technika spiekania mieszanin proszków, a w USA popularność zdobyła metoda opierająca się o szybkie chłodzenie. Zależnie od oczekiwań, magnesy neodymowe wytwarza się przy użyciu dodatkowych pierwiastków, na przykład aluminium, galu albo miedzi. Dzięki takim domieszkom da się w znacznym stopniu regulować magnetyczne parametry samego magnesu, jego poziom wytrzymałości oraz odporność na wysokie temperatury . Da się nawet sprawić, że magnes będzie odporny na działanie na szkodliwe warunki atmosferyczne, na przykład wodę, która powoduje zmiany korozyjne. Za to regularne dopracowywanie metalurgii proszków przyczyniło się do opracowania rozmaitych materiałowych stopów, które wpłynęły w dużym stopniu na podwyższenie temperatury Curie. Stworzony w nowoczesny sposób magnes z neodymu, może uzyskać namagnesowanie przekraczające 1,6T, czyli znacznie większe choćby od pola magnetycznego Ziemi.

Mocne magnesy oparte na neodymie - jak zostały wymyślone. Podczas gdy projektowano coraz to nowe magnesy o dużej mocy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych odkryto bardzo ciekawe właściwości magnetyczne neodymu w połączeniu z żelazem i stalą. Amerykańska firma GM rok po odkryciu stworzyła związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, mające skład 15% neodymu, 6% boru i ponad 70% żelaza. Technologia tworzenia mocnych neodymowych magnesów opiera się na dwóch metodach. Zakład Sumitomo z Japonii, znajdujący się w strukturach Hitachi, tak samo jak w przypadku silnych magnesów produkowanych z samaru, używał metody spiekania odpowiednio przygotowanego proszku, dzięki czemu uzyskiwano magnesy mające dużą gęstość.

W Stanach Zjednoczonych neodymowe magnesy produkowano w zakładach firmy GM sposobem bardzo szybkiego schładzania roztopionego proszku izotropowego. Z jakiego powodu wykorzystanie żelaza, neodymu oraz boru zapewniło dużo większą wydajność? Zastosowanie neodymu znacznie mniej kosztowało, niż w przypadku samaru, a oprócz tego neodym posiada lepsze właściwości magnetyczne. Ale temperatura Curie neodymu była zdecydowanie za niska, dlatego zdecydowano się na podwyższenie tejże temperatury do 530°C. Taki poziom uzyskano przez dodatek do puli składników domieszki boru. Poza tym da się też w szerokim zakresie modyfikować właściwości magnetyczne, dzięki wprasowaniu do stopów dodatkowych związków, typu gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz aluminium Al.

Magnesy wykonane z neodymu mogą zostać również wyposażone w warstwy ochronne chroniące przed korozją oraz mające zabezpieczające działanie przed szkodliwymi warunkami atmosferycznymi. Realizuje się to przez dołożenie cieniutkiej warstwy miedzi albo niklu na przykład w uchwytach wykorzystywanych w poszukiwaniach, to znaczy magnesach używanych do przeszukiwania dna jezior, rzek oraz mórz. Opracowywane są również nowe rodzaje magnesów, a dzięki postępowi w technologii metalurgicznej proszków, wymyślane są nieznane wcześniej łączenia metali charakteryzujące się zwiększoną koercją, jak też magnesy dysponujące znacznie wyższą temperaturą Curie oraz możliwości namagnesowania stopów, większej niż 1,6T.

Pierwsze znane testy oraz badania nad nowoczesnymi materiałami jakie można by było wykorzystać do wytwarzania bardzo mocnych magnesów miały swój początek ponad 50 lat temu. Właśnie w tamtym okresie naukowcy K. Strnat oraz G. Hoffer z laboratorium Air Force Materials , zaczęli badania nad materiałami magnetycznymi, wykonanymi z metali zaliczanych do ziem rzadkich. Początkowo pierwsze stopy metali, które zamierzano wykorzystać do produkcji silnych magnesów, były tworzone o żelazo, kobalt oraz lekkie lantanowce, do których zaliczamy: cer Ce, prazeodym Pr, neodym Nd, samar Sm, lantan La oraz itr Y. Te mało znane metale wykazują nietypowe cechy, takie jak możliwość silnego namagnesowania, lecz posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Wytwarzane dzisiaj magnesy neodymowe o dużej sile zawierają poza żelazem także lekkie lantanowce, zapewniając im anizotropię magneto-krystaliczną na wysokim poziomie, a poza tym uzupełnia się ten skład o niewielką ilość kobaltu żeby podnieść poziom temperatury Curie. Debiutanckie neodymowe magnesy opracowano w 1970 roku wykorzystując sproszkowane ziarna samaru wraz z innymi związkami z grupy lantanowców. Wymyślony został pierwszy na świecie, magnes o dużej mocy SmCo₅. Samą produkcję oparto na ukierunkowaniu kryształów sproszkowanego stopu przy udziale pola magnetycznego w czasie spiekania. Spiekanie gotowych magnesów było realizowane w wysokiej temperaturze około 1120°C wraz z ostatecznym wyżarzanie w temperaturze 850°C. Ostatecznym etapem produkcji mocnego magnesu było poddanie materiału namagnesowaniu przy użyciu pola magnetycznego 2T. Po zastosowaniu tej technologii temperatura Curie nowatorskich magnesów została podniesiona do 745°C.