Magnesy na bazie neodymu to obecnie najsilniejsze magnesy, jakie udało się do tej pory stworzyć. Blisko 30 lat temu w Trinity College w Dublinie Michae Coey opracował zupełnie nowy magnetyczny materiał o strukturze chemicznej Sm₂Fe₁₇N₂. Jego proces wytworzenia wykorzystywał syntezę drobnego proszku samaru oraz żelaza, które poddane sprasowaniu w mocnym polu magnetycznym razem z nowym składnikiem – azotem, osiągnęły zakres temperatury Curie wynoszący 470°C i poziom namagnesowania 0,9T. Nie są to wyniki zbliżone do poziomu neodymowych magnesów, lecz opracowany wtedy materiał przewyższał w znacznym stopniu pierwsze magnesy oparte o ten pierwiastek. Końcówka lat dziewięćdziesiątych przyniosła dalsze pomysły w zakresie mocnych magnesów oraz technik ich tworzenia.
Opracowany został stop posiadający nano-krystaliczną strukturę, składający się z ziaren o wielkości mniejszej niż 100 nm. Ziarna, które zostały odkryte nano-krystaliczne, w odróżnieniu od do monokryształów oddzielone są od siebie o wiele większymi granicami o dużo większej mocy powierzchniowej i nieuporządkowanej budowie. Poprzez zastosowanie, na etapie produkcji mieszaniny pierwiastków z rodziny ziem rzadkich w połączeniu z żelazem, charakteryzują się dużą wartością remanencji magnetycznej. Bardzo dobre właściwości magnetyczne wynikają również z jednej istotnej rzeczy, to znaczy sprzężenia momentów magnetycznych żelaza z neodymem. Umożliwia to bardzo dobre namagnesowanie przedstawianych magnesów.

Obecnie na świecie produkuje się magnesy neodymowe głównie w Azji. Największym producentem i eksporterem gotowych produktów stały się Chiny, z uwagi na posiadanie większości światowych złóż pierwiastków ziem rzadkich. Do wytwarzania przemysłowego silnych magnesów zastosowanie znalazły przede wszystkim dwie grupy związków: Nd₂Fe₁₄B i Sm₂Fe₁₇N₂. Są to magnesyoparte o neodym i magnesy posiadające strukturę nanokrystaliczną, charakteryzujące się nie tylko wysokim namagnesowaniem, ale także dużą remanencją magnetyczną. Wykorzystanie magnesów o dużej mocy jest naprawdę wszechstronne. Głównymi grupami odbiorców są firmy produkcyjne, tworzące sprzęt elektroniczny i elektryczny, szczególnie firmy zajmujące się motoryzacją, wykorzystujące wydajne silniki elektryczne i hybrydowe. Do wytwarzania takich wykorzystywane są neodymowe magnesy ze stopów ze związkami zmniejszającymi spadki wydajności magnesów przy wysokiej temperaturze takimi, jak dysproz (Dy) oraz Terb (Tb). Dzięki użyciu tych związków, znacząco poprawiono magnetyczną koercję, a także wydajność całkowitą magnesów używanych w sprzęcie elektrycznym o wysokiej mocy nominalnej. W USA już od kilkudziesięciu lat prowadzone są naukowe badania przez specjalnie do tego celu powołany Instytut Rare Earth Alternatives in Critical Technologies (REACT), który ma zadanie opracowywać nowoczesnych stopów. Kilka lat temu zostało przyznane prawie 32 miliony dolarów na finansowanie zaawansowanych projektów w zakresie programu Rare-Earth Substitute, czyli możliwości wynalezienia substytutów metali ziem rzadkich jako alternatywę dla naturalnych pokładów pierwiastków, które znajdują się pod kontrolą Chin.

Wytwarzanie magnesów neodymowych opierało się na dwóch metodach. W japońskich firmach stosowana jest technika spiekania mieszanin proszków, a w Stanach Zjednoczonych popularność zyskała metoda szybkiego chłodzenia. Zależnie od oczekiwań, magnesy neodymowe można wytwarzać poprzez zastosowanie dodatkowych domieszek, między innymi galu, miedzi czy aluminium. Przez takie połączenie można regulować właściwości magnetyczne samego magnesu, jego wytrzymałość oraz możliwość pracy w wysokich temperaturach . Da się nawet sprawić, że magnes wykaże dużą odporność na niekorzystne atmosferyczne warunki, w tym wodę, która może spowodować korozję. Za to regularne dopracowywanie procesów metalurgicznych doprowadziło do opracowania różnego rodzaju materiałowych stopów, które w znaczący sposób wpłynęły na podniesienie tak zwanej temperatury Curie. Stworzony nowoczesną metodą produkcyjną neodymowy magnes, osiąga namagnesowanie na poziomie 1,6T, czyli znacznie większe choćby od pola magnetycznego Ziemi.

W pierwszej kolejności podstawowymi odbiorcami mocnych magnesów są firmy produkujące urządzenia elektryczne, elektroniczne, pomiarowe, podmioty zajmujące się motoryzacją czy też produkujące różnego rodzaju przemysłowe urządzenia. Zalety magnesów dużej mocy ceni też od dawna branża meblowa, oferująca odzież, zwłaszcza związana z odzieżą medyczną, firmy produkujące zatrzaski do galanterii, a także branża reklamowa.

Pierwsze udokumentowane badania i testy nad stopami metali nadającymi się do wytwarzania bardzo mocnych magnesów miały swój początek ponad 50 lat temu. W tym czasie naukowcy K. Strnat oraz G. Hoffer z laboratorium Air Force Materials , zaczęli pracę nad magnetykami, wykonanymi z metali zaliczanych do grupy metali ziem rzadkich. Początkowo pierwsze stopy metali, które planowano zastosować do produkcji mocnych magnesów, były oparte na bazie żelaza, kobaltu i lekkich lantanowców, w skład których wchodzą: prazeodym Pr, neodym Nd, cer Ce, itr Y, samar Sm oraz lantan La. Te mało znane metale wykazywały nietypowe zdolności, takie jak magnesowanie do dużych wartości, jednak posiadały bardzo niską temperaturę Curie. Obecnie tworzone silne magnesy neodymowe mają w składzie poza żelazem również lekkie lantanowce, co daje strukturze anizotropię magneto-krystaliczną na wysokim poziomie, a dodatkowo uzupełnia się ten skład o kobalt w celu podwyższenia całkowitej temperatury Curie. Pierwsze silne magnesy zostały opracowane w 1970 roku ze sproszkowanych ziaren samaru wraz z innymi pierwiastkami z rodziny lantanowców. Stworzono pierwszy na świecie, magnes o dużej mocy SmCo₅. Produkcja opierała się na ukierunkowaniu ziaren sproszkowanego stopu w polu magnetycznym podczas spiekania. Wypiekanie wyprasek odbywało się w wysokiej temperaturze około 1120°C wraz z końcowym wyżarzaniem w temperaturze 850°C. Ostatnim etapem produkcji magnesu neodymowego było magnesowanie całości w wysokim polu magnetycznym 2T. Przez taką technologię temperatura Curie prototypowego magnesu podwyższyła się do 745°C.

Mocne magnesy oparte na neodymie - jak zostały wymyślone. Podczas gdy były projektowane coraz to nowe magnesy o dużej mocy oparte o samar, na początku lat osiemdziesiątych zostały odkryte nieznane dotychczas właściwości magnetyczne związku neodymu z dodatkiem boru oraz żelaza. Amerykańska firma GM stworzyła w 1984 roku związek o strukturze chemicznej Nd₂Fe₁₄B, mające skład 6% boru, 15% neodymu oraz ponad 70% żelaza. Technologia tworzenia mocnych neodymowych magnesów polega na dwóch metodach. Zakład Sumitomo z Japonii, będący w grupie Hitachi, podobnie jak w przypadku silnych magnesów produkowanych z samaru, używał metody spiekania materiałów w formie proszku, dzięki czemu uzyskiwano magnesy mające dużą gęstość.

W Stanach Zjednoczonych neodymowe magnesy wytwarzano w firmie General Motors metodą bardzo szybkiego obniżania temperatury upłynnionej mieszaniny proszków. Z jakich powodów użycie boru, neodymu oraz żelaza dało znacznie lepsze rezultaty? Wykorzystanie neodymu było znacznie tańsze, niż samar, a oprócz tego neodym ma znacznie lepsze parametry magnetyczne. Jednak jego temperatura Curie była zdecydowanie za niska, z takich też powodów podjęto decyzję o podniesieniu tej temperatury do 530°C. Tak wysoki poziom uzyskano dzięki dodaniu do puli składników boru. Oprócz tego można też w szerokim zakresie zmieniać parametry magnetyczne, przez wprasowanie do stopów pomocniczych pierwiastków, takich jak gal Ga, miedź Cu, niob Nb oraz glin Al.

Magnesy wykonane z neodymu mogą zostać również wyposażone w warstwy ochronne zapobiegające korozji i zabezpieczające przed oddziaływaniem niekorzystnych warunków pogodowych. Realizuje się to przez dołożenie warstwy miedzianej lub niklowej na przykład w uchwytach magnetycznych do poszukiwań, czyli silnych magnesach stosowanych do sprawdzania dna jezior, rzek oraz mórz. Opracowywane są również nowe rodzaje magnesów, a dzięki ciągłym badaniom w metalurgii, powstają nieznane wcześniej stopy metali o podwyższonej koercji, jak też magnesy posiadające znacznie wyższą temperaturę Curie i możliwości namagnesowania stopów, przekraczające 1,6T.